Wie Sie jetzt mit Modular Engineered Sourcing Ihre Kosten deutlich senken

Startet die Geschäftsführung ein Kostensenkungsprogramm im Einkauf mit der schlichten Forderung „minus 10 %“, so scheitert das nicht selten daran, dass im Maschinen- und Anlagenbau die klassischen Einkaufshebel wie hohe Stückzahlen oder langfristige Verträge schwer umsetzbar sind.

Aber solche Kostensenkungs-Vorgaben sind durchaus erreichbar, wie das folgende Beispiel aus dem Einkaufsmanager zeigt:

15 % Kostensenkung im Einkauf – ein Praxisbeispiel aus der Verpackungsmaschinenindustrie

Die Vorgehensweise: Innerhalb einer verfahrenstechnischen Anlage wurde neben anderen Modulen auch das Ölmodul nach der MES-Methodik überarbeitet. In einem gemeinsamen Team aus Basic Engineering, Auftragsengineering und Strategischer Einkauf wurde die Anlage schrittweise hinsichtlich ihrer Komponenten (Rahmen, Tank, Ölpumpen, Filter etc.) wertanalytisch betrachtet.

Nach dieser internen Potenzialidentifizierung wurden die bisherigen 3 Lieferanten des Moduls angesprochen und um Verbesserungsvorschläge gebeten. Mit verbunden war dabei auch ein Besuch des Lieferanten vor Ort, um dort anhand der Fertigung und Montage des Moduls weitere Ansatzpunkte zu finden.

Die insgesamt 40 besten Vorschläge wurden hinsichtlich ihrer Übertragbarkeit auf die verschiedenen Größenklassen des Moduls überprüft und in Form eines Lastenheftes zusammengeschrieben. Dieses wurde an den favorisierten Lieferanten in Verbindung mit einem Vertrag zur konstruktiven Umsetzung vergeben.

Weiterer Bestandteil des Vertrages waren Zielpreise für das Ölmodul, die den Lieferanten zum Rahmenvertragspartner qualifizierten, wenn sie erreicht oder unterschritten werden. Insgesamt konnten so 15 % Einsparung erzielt werden.

Modular Engineered Sourcing: So gehen Sie Schritt für Schritt vor

Schritt: Zielsetzung
Für ein solches Projekt muss ein Team aus Mitarbeitern aus dem strategischen Einkauf, der Konstruktion und der Fertigung/Montage gebildet werden. Dieses Team analysiert zunächst die Brutto/Netto-Erlöse sowie die entsprechenden Herstell-/Selbstkosten der fokussierten Anlage bzw. der fokussierten Module.

Ziel des Unternehmens muss es sein, die Selbstkosten 10 % unter die der Nettoerlöse zu bringen, um eine sichere Rendite zu erwirtschaften. Daraus ergibt sich das Kostensenkungsziel von x %, welches es nun zu erschließen gilt. Schritt: Einsparpotenziale finden

Der Leitfaden für die weitere Herangehensweise ist die bepreiste Strukturstückliste einer Referenzanlage, da dort Konstruktion, Wertschöpfung und Einkaufskosten verknüpft sind. In dieser Liste werden die werthaltigen Komponenten herausgefiltert und hinsichtlich folgender Stellhebel überprüft: Konstruktion: Ist diese Funktion zwingend erforderlich? Was kann weggelassen werden? Ist diese Konstruktion noch zeitgemäß? Material: Kann ein anderes Material verwendet werden? Herstellung: Muss ich dieses Teil noch selbst herstellen, wo es doch spezialisierte Lieferanten gibt? Lieferant: Ist diese Komponente ein Know-how-Teil? Kann ich es alternativ am Markt anfragen?
Einkaufsmanager-Tipp: Beachten Sie, dass Schritt 2 insgesamt den größten Teil der Arbeit darstellt, da die Produktstrukturen der Anlage häufig sehr umfangreich sind. Schritt: Standardisierung

Da die Potenzialermittlung bisher anhand einer/s Referenzanlage/-moduls durchgeführt wurde, ist die Übertragbarkeit auf die verschiedenen Typen zu überprüfen. Ziel hierbei ist die Standardisierung durch die Erhöhung von Gleichteilen. Dieses Ziel gibt für die Diskussion mit dem Lieferanten entsprechendes Verhandlungspotenzial in Form von höheren Stückzahlen. Schritt: Lieferanten aktiv einbinden

Mit dem erarbeiteten Potenzial geht das Team modulweise auf die bisherigen Lieferanten zu. Neben der detaillierten Besprechung der Änderungen sind die preislichen Auswirkungen auf den Angebotspreis des Lieferanten zu hinterfragen. Hierbei sind auch die Auswirkungen der höheren Stückzahlen in Form von größeren Bestelllosen und Rahmenverträgen zu besprechen.

Im Vorfeld muss man den Lieferanten von diesem Termin und dessen Zielsetzung informieren, damit auch er eigene Verbesserungsvorschläge vorbereiten kann. Hinsichtlich der Module, bei denen man bisher schon mit dem Lieferanten qualitative Probleme hat, sollte man die Gelegenheit nutzen, neue qualifizierte Partner anzusprechen.

Einkaufsmanager-Praxis-Tipp: Hilfreich bei der Diskussion zwischen Technik, Einkauf und Lieferant ist die Moderation durch eine „neutrale“, externe Person. Ergebnisse

Nach Abschluss des MES-Projektes, das je nach Größe und Komplexität der zu untersuchenden Maschinen 3 bis 6 Monate dauern kann, liegt eine überarbeitete standardisierte Anlage mit neu verhandelten Preisen vor. Die durchschnittlichen Einsparungen liegen bei 15 bis 20 %.

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